- LA PLANTA DE WUHU DEL GRUPO CHERY DONDE SE PRODUCEN LOS MODELOS DE LEPAS ES UNA DE LAS MÁS AVANZADAS DE LA INDUSTRIA Y RECOGE TODA LA EXPERIENCIA DE 27 AÑOS DE ESFUERZO CONSTANTE Y DE 15 MILLONES DE AUTOMÓVILES PRODUCIDOS EN TODO EL MUNDO
- LA “CHERY INTELLIGENT CONNECTED SUPER FACTORY” DE WUHU PERMITE LA PRODUCCIÓN MIXTA DE VEHÍCULOS DE COMBUSTIÓN, HÍBRIDOS Y ELÉCTRICOS, Y ES CAPAZ DE PRODUCIR UN COCHE POR MINUTO, COMBINANDO AUTOMATIZACIÓN ROBÓTICA, GESTIÓN DIGITAL INTEGRAL, INSPECCIÓN POR IA Y PRÁCTICAS SOSTENIBLES
- ESTA PLANTA FORMA PARTE DE TODA LA FABRICACIÓN INTELIGENTE DE LEPAS, QUE ABARCA LA TRANSFORMACIÓN DIGITAL INTEGRAL DE DISEÑO, I+D, GESTIÓN DE LA CADENA DE SUMINISTRO, PRODUCCIÓN, MARKETING Y POSVENTA
28.11.22025.- Los LEPAS L8 y LEPAS L4 ya están saliendo de las líneas de producción de sus avanzadas factorías. Situadas en el centro de producción del Grupo Chery en Wuhu, estas modernas instalaciones están a la vanguardia de la industria por su grado de automatización, gestión digital y control de calidad inteligente.
Con un 97% de automatización, la planta LEPAS representa el estándar más elevado de manufactura inteligente en la industria de la automoción. En sus líneas de ensamblaje, las carrocerías avanzan por transportadores aéreos y skid conveyors, guiadas con precisión entre estaciones de soldadura. 660 brazos robóticos operan de manera coordinada para fabricar distintos modelos sobre una misma plataforma, adaptándose con flexibilidad al mix de variantes y garantizando una producción continua y precisa. Cada celda robotizada integra sensores de visión, control de par y comunicación en red, asegurando que cada punto de soldadura y cada unión cumpla con tolerancias micrométricas.
Las carrocerías continúan su recorrido suspendidas en cabinas cerradas que albergan procesos totalmente automatizados de pretratamiento, cataforesis y aplicación de capa base y barniz. Las líneas utilizan sistemas robotizados de pulverización con control de caudal y electrostática, optimizando el consumo de pintura y reduciendo la generación de partículas.
Los vehículos AGV guiados de manera autónoma transportan piezas directamente a las estaciones de trabajo, mejorando la eficiencia del proceso de producción y en la gestión logística. En la planta hay163 tipos de AGV diferentes y todos ellos están controlados por un sistema centralizado que muestra su estado de operación en tiempo real y garantiza que las piezas se entreguen directamente donde se necesitan. Gracias a este sistema, la eficiencia logística general ha aumentado en aproximadamente un 20%.
En el proceso de ensamblaje final se emplean 165 herramientas de apriete de alta precisión, que aseguran una cobertura del 100 % de los puntos de apriete del vehículo. Los parámetros de torque, las curvas de apriete y la validación de cada unión se registran automáticamente en un servidor central, permitiendo la trazabilidad completa del historial de montaje de cada unidad. Esto significa que, en cualquier momento, pueden revisarse los datos de apriete de un vehículo específico, garantizando control de calidad y responsabilidad total sobre cada producto terminado.
Digitalización, IA y big data
La factoría está completamente digitalizada con un sistema de gestión y operación digital y una torre de control inteligente, desde donde se regulan los procesos y mecanismos de gestión, se logra la gestión visualizada de operaciones y se crean almacenes de datos que apoyan la toma de decisiones.
Esta planta dispone de tecnología de inteligencia artificial visual aplicada a diversos escenarios típicos de fabricación, como el control de calidad en estampación, soldadura y montaje final; para lograr una gestión de calidad de proceso más refinada, trazabilidad digital de la calidad o predicción de fallos, promoviendo el desarrollo de vehículos LEPAS de alta gama.
El análisis de datos abarca todo el proceso de diseño, suministro, producción y operaciones para extraer valor de la información. Gracias a la digitalización de procesos y calidad en fábrica, se han implementado mecanismos de seguimiento y análisis de incidencias, mejorando la calidad de producción de manera efectiva. El desarrollo de una plataforma de big data permite romper las barreras entre sistemas, lograr interoperabilidad de datos y realizar consultas de segundo nivel sobre vehículos o análisis diarios de datos.
Objetivo: cero defectos
Las modernas instalaciones de LEPAS aplican todos los procesos de calidad y de mejora continua del Grupo Chery, con el Chery Production System (CPS), que estandariza el control de calidad en todas las áreas productivas bajo los principios de participación total, estandarización, mejora continua, calidad primero, reducción de ciclos de fabricación y eliminación de despilfarros.
Se implementan inspecciones autónomas, cruzadas, especiales y por muestreo en cada operación. Se monitorizan procesos críticos, se corrigen desviaciones y se asegura que cada automóvil producido por LEPAS cumplan todas las especificaciones técnicas y de calidad, conforme al procedimiento de control de supervisión y medición del producto. Una vez salen de la línea de producción, cada vehículo se someten a una inspección de apariencia, ajuste interior/exterior, funciones y rendimiento, y, tras superarla, se emite el certificado de conformidad para su envío a almacén.
El Grupo Chery coopera con su red de marcas, proveedores y operadores de servicios para construir una cadena de suministro dinámica. Chery ha constituido un Comité de Calidad y Seguridad que supervisa toda la cadena de valor y aplica un control integral en diseño, desarrollo, compras, producción y servicios. Está certificada conforme a las normas ISO 9001:2015 e IATF 16949:2016, cubriendo diseño, fabricación y comercialización de vehículos de pasajeros y de nueva energía (NEV).
La planta de LEPAS sigue el Manual de Garantía de Calidad de Proveedores y el Acuerdo de Calidad del Grupo Chery, que define los requisitos de calidad en cada fase de diseño y producción de piezas, promueve sistemas compartidos, refuerza la monitorización de la calidad en la fabricación de proveedores y controla la calidad desde el origen.
El 100% de los proveedores de la fábrica han firmado el Código de Conducta del Grupo Chery; el 85,2 % está certificado en ISO 14001 y el 99,2 % cumple con IATF 16949. Además. Se ha incorporado en todo el proceso d relación con los proveedores la gestión de minerales en conflicto y trazabilidad para prevenir riesgos de derechos humanos y ambientales.
Una planta también líder en sostenibilidad
La planta de Wuhu se consolida como un referente en sostenibilidad industrial gracias a su firme compromiso con la eficiencia energética y la descarbonización. Con una instalación de 76 MW de paneles solares que generan 198.900 MWh anuales —de los cuales el 93,9 % se destina al autoconsumo—, la planta logra evitar aproximadamente 140.000 toneladas de CO₂. Además, incorpora procesos de fabricación de baja huella de carbono, como el gigacasting y la pintura a baja temperatura, que optimizan la eficiencia y reducen las emisiones. Mediante auditorías energéticas externas, la planta identifica oportunidades de ahorro e implementa mejoras en iluminación, refrigeración y mantenimiento. La modernización de equipos y la optimización de parámetros operativos refuerzan su estrategia de reducción del consumo energético, consolidando a Wuhu como un modelo de producción sostenible y responsable con el medioambiente.
Fuente: LEPAS
Fotografías: LEPAS
